Analysis in BoxSizer implementation to reduce the number of posible box sises

Abstract

Actualmente, el Centro de Distribución del Noreste de Florida utiliza 13 tamaños de caja diferentes para todos sus envíos. El proceso en el que se preparan los pedidos tiene dos defectos principales: en primer lugar, debido a que la lógica del WMS (Warehouse Management System) no es completamente precisa, esta solo da una estimación de la caja más apropiada para cada pedido. Por otro lado, los trabajadores apenas tienen tiempo para reorganizar los artículos de manera que todo el pedido se ajuste al tamaño de caja dado, por lo que muchas veces añaden una caja adicional para poder colocar todos los productos. En otras palabras, no siempre se utiliza el tamaño de caja óptima en cada pedido, lo que da lugar a que se envíen grandes volúmenes de espacio vacío produciendo costes innecesarios en transporte y material.

Para afrontar estos problemas, la firma subcontrató un análisis de un tercero con el principal objetivo de revelar las oportunidades de mejora de su sistema y encontrar posibles soluciones. El informe de dicha evaluación sugería reducir el número de cajas de 13 a un máximo de 5, junto con la compra de maquinaria BoxSizer, un sistema automatizado que ajusta el tamaño del paquete a la altura de los productos que contiene, eliminando así el espacio vacío que habría quedado encima de ellos.

Con el fin de preparar la implementación del equipo, se deben determinar las dimensiones del nuevo grupo de hasta 5 cajas que se usarán con el BoxSizer. Esto ha de hacerse de manera que el impacto y los beneficios de la inversión en el equipamiento sean máximos. Junto con la búsqueda de las dimensiones óptimas, se estudiará y validará la viabilidad económica y operativa del proyecto.

Currently, the Northeast Florida Distribution Center is using 13 different box sizes for its outbound shipments. The process in which they place the orders has 2 main problems: first, as the WMS logic is not completely precise, it only gives an estimation of the most appropriate box for an order. On the other hand, workers cannot afford to spend much time trying to rearrange items to ensure the entire order fits in the given size, so many times they will add an additional box in order to fit all the products. In other words, the optimal package sizes are not always used leading to large volumes of empty space being shipped and unnecessary shipping and material costs.

To face this problem, the firm outsourced an analysis from a third-party with the main objective of revealing the opportunities to improve their system and finding possible solutions. The assessment report suggested reducing the number of boxes from 13 to a maximum of 5, together with the purchase of a BoxSizer, an automated carton system equipment that adjusts the size of a package to the height of the products inside, removing the empty space that would have been on top of it.

In order to prepare for the implementation of the equipment, the dimensions of the new boxes that the BoxSizer will take in should be determined so that its impact is maximized and costs are reduced as much as possible. Together with the search for the optimal dimensions, the project will aim to support the implementation, through the study of its economic and operational feasibility.