Proyecto de implantación de un sistema de gestión de flujo Kanban en el proyecto de fabricación de forros de embrague en Valeo materiales de fricción

Abstract

El objetivo del presente proyecto es la implantación de un sistema de gestión de la información basado en el método Kanban para el control de la planta de producción de forros de embrague que la división del grupo Valeo, Valeo Materiales de Fricción posee en Alcalá de Henares (Madrid). Con esto se consigue obtener una gestión moderna que simplifique y perfeccione el funcionamiento diario de la planta, controlando la fabricación de los productos necesarios en la cantidad y en el plazo de tiempo requerido. Kanban es un término japonés, cuya traducción al castellano se corresponde con tarjeta. El método Kanban es un sistema de producción pull ya que es la demanda la que tira de la producción. Para su funcionamiento se asigna a cada producto o pieza una tarjeta y un contenedor de manutención. El ciclo Kanban empieza cuando se produce un pedido de un cliente. En este momento se retiran las piezas del contenedor de productos terminados y se deposita la tarjeta asociada a dicho contenedor en el tablero del último puesto. Cuando un puesto tiene tarjetas en su tablero quiere decir que tiene que fabricar lo especificado en dichas tarjetas. Para empezar a fabricar, este puesto necesita piezas semielaboradas, las cuales las cogerá del contenedor del puesto anterior, depositando a la vez la tarjeta asociada al tablero del puesto anterior con lo que este tendrá que empezar a producir, y así sucesivamente. De esta forma cada puesto se convierte en proveedor del puesto siguiente y en cliente del anterior. Las ventajas más importantes que aporta el método Kanban es la reducción de stocks, tanto de productos terminados como de productos en curso. Además, se consigue proporcionar un mejor servicio al cliente. El primer paso que he dado para llegar a la implantación del método Kanban ha sido el estudio de todas las referencias existentes. Este estudio ha traído como consecuencia una eliminación de aproximadamente el 60 % de las referencias de las que partíamos inicialmente. La mayor parte de las referencias eliminadas se corresponden con referencias que representan a un mismo forro de embrague pero que tienen distinto número de referencia por ser pedidas por distinto cliente. El segundo paso que he tomado ha sido establecer una nueva codificación para las referencias que quedan activas. Para ello he cogido los diferentes parámetros, bien del proceso productivo o bien de los forros de embrague (utillajes, dimensiones, características, ....), que de manera más intuitiva representan a cada forro de embrague. Dichos parámetros se han unido en un sólo código que constituye la codificación de cada referencia. Esto nos permitirá representar en las tarjetas esta codificación con lo que los operarios sabrán de manera intuitiva el tipo de forros de embrague que tienen que procesar. Además, esta codificación será distinta en su conjunto para cada forro de embrague, por lo que sirve para diferenciarlos entre sí. El siguiente paso que he dado ha sido estudiar las referencias que se pueden ajustar al sistema Kanban, ya que éste exige una producción muy repetitiva con pedidos muy frecuentes. Por tanto, he estudiado los históricos de producción de todas las referencias y he seleccionado solamente a las que cumplen las condiciones anteriores. Una vez fijadas las referencias que son objeto del Kanban, he fijado para cada una de ellas el número de tarjetas Kanban que debe tener cada una, así como el tamaño del lote de fabricación. A la vez, he definido el número de contenedores intermedios que debe de tener cada puesto para que todo el proceso se sincronice y no se produzcan roturas de stock. También se han diseñado unos tableros para colocar en ellos las distintas tarjetas que constituyen las órdenes de fabricación. A partir de estos parámetros he calculado el nivel máximo de producción en curso que se tendrá en la planta, obteniéndose una reducción global del 55 % sobre los niveles medios actuales de producción en curso. Dado el bajo coste de la implantación del método Kanban y el elevado ahorro de stocks que proporciona la amortización será inmediata.