Modulariación de tareas en la minifábrica ICAI

Abstract

La Universidad Pontificia Comillas (ICAI) de Madrid tiene instalada en los laboratorios de la segunda planta una compleja minifábrica donde los alumnos aprenden automatización, robotización e integración de sistemas. Uno de los inconvenientes que tiene actualmente esta instalación es la dificultad para implementar una operación que implique el uso y automatización de todos los elementos que la forman. El objetivo principal de este proyecto es descomponer la minifábrica en tareas de alto nivel, implementarlas y crear una combinación eficiente de ellas para conseguir procesos complejos en menor tiempo. En concreto se han diseñado y desarrollado tres módulos: 1. Módulo de control del recorrido. 2. Módulo de posicionamiento del producto. 3. Módulo de control de calidad y corrección de errores. El primero de ellos se encarga de situar, inmovilizar y bloquear el palé en un punto de la planta dónde posteriormente se colocará un producto concreto sobre él. Una vez que el producto ha sido ubicado, el módulo libera al palé para que continúe con su circulación. Desde el segundo módulo se puede elegir con cuál de los cuatro productos se quiere trabajar, y tras esta selección se ocupa de la correcta colocación del producto sobre el palé a través del brazo robótico ABB de la segunda estación. Por último, el módulo de control de calidad y corrección de errores está dividido a su vez en dos partes. Por un lado, es el responsable de inspeccionar el producto a través de la cámara In-Sight 7010C y detectar si tiene algún fallo o no está colocado como es debido. Por otro lado, el robot ABB de la primera estación se encarga de desechar y retirar de la circulación el producto que está mal fabricado. Finalmente, se procede a la combinación de los tres módulos obteniendo un proceso de producción totalmente automatizado en el que intervienen todos los componentes de la minifábrica.

“Universidad Pontificia Comillas” (ICAI) of Madrid has a complex mini-factory installed in the laboratories of the second floor where students learn automation, robotization and systems integration. One of the disadvantages that this installation currently has is the difficulty to implement an operation that involves the use and automation of all its elements. The main objetive of this project is to decompose the mini-factory into high-level tasks, implement them and create an efficient combination of them to achieve complex processes in less time. Specifically, three modules have been designed and developed: 1. Route Control Module. 2. Product Positioning Module. 3. Quality Control and Error Correction Module The first of them is responsible for placing, immobilizing and blocking the pallet at a specific point in the plant where a product will subsequently be placed on it. Once the product has been placed, the module releases the pallet to continue its circulation. From the second module it is possible to choose which of the four products you want to work with, and after this selection deals with the correct placement of the product on the pallet through the ABB robotic arm of the second station. Finally, the quality control and error correction module is divided into two parts. On the one hand, it is responsible for inspecting the product through the In-Sight 7010C camera and detecting if it has any faults or is not properly placed. On the other hand, the ABB robot of the first station is in charge of discarding and removing the product that is poorly manufactured from the circulation. Finally, the combination of the three modules is carried out obtaining a completely automated production process involving all the components of the mini-factory.