Planta industrial para la fabricación de ejes de levas

Abstract

Se trata del proyecto de una planta industrial para la fabricación de unos 22.000 ejes de levas de camión anuales. Se trabajara en dos turnos diarios de ocho horas, lo que permite, por una parte disminuir el plazo de amortización de la maquinaria e instalaciones y, por otra parte,poder responder ante un aumento de la producción introduciendo un tercer turno si se produjese de un eventual aumento en la demanda. En el proceso de fabricación, estudiado de manera que permitiera conseguir las especificaciones requeridas, los ejes pasan por dos zonas principales: la zona de mecanización y la zona de tratamientos térmicos. En la zona de mecanización se disponen las máquinas a lo largo de una cadena transportadora que sirve de almacén móvil de donde se van cogiendo y en donde se van dejando las piezas. Para conseguir la producción anual fijada, el tiempo máximo disponible para la fabricación de cada eje es ligeramente superior a los echa minutos, tiempo que ha servido de base para la elección de las máquinas más adecuadas, siendo en algunos casos de control numérico. En cada fase se establecieron las variables de mecanización idóneas y de acuerdo con ellas se estudiaron y ajustaran los tiempos. Éstos resultan de la suma de los tiempos de máquina activa (aquellos en los que esta realiza una operación de mecanización), y de los tiempos de máquina inactiva o de preparación, por parte del operario, de la operación a realizar. Estos Últimos tiempos se estiman a través de tablas de empleo común ea la industria. En la distribución de puestos de trabajo hemos intentado minimizar el numero de operarios y su tiempo de inactividad. Para ello, fue preciso en algunos casos ajustar nuevamente las variables de mecanización. Así hemos conseguido que para atender a las veintiuna fases de mecanización sean necesarios unicamente once operarios directos. Es evidente que existen a veces dos o tres maquinas en batería, atendidas por la misma persona. Conocida la distribución de puestos de trabajo se distribuyeron las máquinas a lo largo de la cadena transportadora, de manera que los desplazamientos de los ejes entre los almacenes y la zona de mecanización, y entre ésta y la zona de tratamientos térmicos fueran mínimas. Los tratamientos térmicos necesarios en esta pieza son: cementación, temple y revenido. Los hemos analizado de acuerdo con la normalización prevista para cada uno de ellos. En esta zona de la planta y por razones de ahorro energético,se trabaja en tres turnos diarios y durante siete días a la semana, con lo que la producción diaria no coincide con la de la zona de mecanización, por lo que ha sido necesario prever sendos pulmones o pequeños almacenes, tanto de piezas antes de tratar como de pi~ zas ya tratadas. En esta zona trabajan un total de 21 operarios que se van turnando en grupos de cinco. En ambas zonas se realizan los necesarios controles de calidad. La iluminación de la nave se estudió para conseguir unos niveles de 600 lux en las zonas de trabajo y de cerca de 200 lux en las demás zonas, La red de alumbrado y la red de fuerza, que se divide en ocho circuitos, cumplen el reglamento Electrotécnico de Baja Tensión, y sus instrucciones técnicas complementarias. Todo el conjunto de máquinas e instalaciones se ubica en el interior de una nave a la cual va adosada un edificio de oficinas. Una vez realizado el presupuesto, que asciende a la cantidad de trescientos cuarenta y un millones, trescientas ochenta y dos mil setenta y dos pesetas, se pudo comprobar mediante el estudio económico correspondiente que la fábrica es totalmente viable pues - tanto el coste de fabricación de cada eje como su precio de venta son inferiores a los de un producto similar existente en el merca do. Esto se debe fundamentalmente a la tecnología de fabricación empleada que permite una gran producción con poca mano de obra.