Diseño y optimización de una línea de transformación de arroz

Abstract

La industria del arroz es vital para satisfacer las necesidades alimentarias globales, especialmente en regiones en desarrollo, pero enfrenta desafíos significativos como la alta humedad durante la recolección y la eficiencia en la transformación del grano. Este estudio se enfoca en optimizar cada etapa del procesamiento del arroz mediante metodologías de diseño eficientes.

El proceso de transformación del arroz se divide en tres etapas principales: recolección, secado y molienda, detalladas en una imagen adjunta. En la etapa de molienda se incluyen subetapas críticas como el descascarillado, blanqueamiento y pulido, clasificación, almacenamiento y envasado, permitiendo una gestión más precisa y optimización específica de cada fase. Se presta especial atención al secado y la molienda, por su impacto significativo en el diseño y la mejora del proceso.

Para alcanzar los objetivos, se emplearon diversas metodologías y herramientas. El método TRIZ (Teoría para Resolver Problemas de Inventiva) se utilizó para analizar y abordar problemas complejos de manera sistemática, aplicando soluciones innovadoras basadas en conocimientos previos y patentes existentes. Además, se aplicaron el diseño Lean y Kaizen para la mejora continua y la eliminación de desperdicios, promoviendo una cultura de optimización constante y eficiencia en todas las etapas del proceso.

Se realizó un análisis exhaustivo de patentes y tecnologías disponibles para seleccionar las máquinas adecuadas para cada etapa del proceso, identificando las soluciones más avanzadas y eficientes. Los cálculos técnicos incluyeron parámetros esenciales como el flujo de masa, la merma, el rendimiento, el tiempo de ciclo, la capacidad diaria de procesamiento, la potencia, el consumo eléctrico y la eficiencia energética. Estos cálculos guiaron la selección de las máquinas adecuadas y garantizaron un rendimiento óptimo.

El ciclo completo del procesamiento del arroz, desde la recolección hasta el empaquetado, tarda aproximadamente cinco días, con un rendimiento final del 64%. Esto indica un proceso eficiente y bien controlado, minimizando las pérdidas inevitables. Finalmente, se realizó un análisis detallado de coste y rentabilidad, evaluando la inversión inicial, los costos operativos y el retorno de inversión, asegurando la rentabilidad a largo plazo mediante mejoras en la eficiencia y la reducción de desperdicios.

The rice industry is vital for meeting global food needs, especially in developing regions, but it faces significant challenges such as high humidity during harvesting and efficiency in grain processing. This study focuses on optimizing each stage of rice processing through efficient design methodologies.

The rice transformation process is divided into three main stages: harvesting, drying, and milling, detailed in an attached image. The milling stage includes critical sub-stages such as hulling, whitening and polishing, classification, storage, and packaging, allowing for more precise management and specific optimization of each phase. Special attention is given to drying and milling due to their significant impact on the design and improvement of the process.

To achieve the objectives, various methodologies and tools were employed. The TRIZ method (Theory of Inventive Problem Solving) was used to analyze and systematically address complex problems, applying innovative solutions based on prior knowledge and existing patents. Additionally, Lean and Kaizen design were applied for continuous improvement and waste elimination, promoting a culture of constant optimization and efficiency in all stages of the process.

An exhaustive analysis of available patents and technologies was conducted to select the appropriate machines for each stage of the process, identifying the most advanced and efficient solutions. Technical calculations included essential parameters such as mass flow, loss, yield, cycle time, daily processing capacity, power, electric consumption, and energy efficiency. These calculations guided the selection of suitable machines and ensured optimal performance.

The complete rice processing cycle, from harvesting to packaging, takes approximately five days, with a final yield of 64%. This indicates an efficient and well-controlled process, minimizing inevitable losses. Finally, a detailed cost and profitability analysis was conducted, evaluating the initial investment, operational costs, and return on investment, ensuring long-term profitability through improvements in efficiency and waste reduction.