Ensamblaje de monocasco carrocería de automóvil

Abstract

El objeto de este proyecto es diseñar el ensamblaje de un monocasco de automóvil a partir de las diversas piezas que lo componen. Asimismo, hacer un estudio de los medios y útiles necesarios y realizar su implantación. Como explicamos en la memoria, las piezas del monocasco nos vienen suministradas del exterior de nuestra planta, ya sean importadas o nacionales. Comenzamos descomponiendo el monocasco en las distintas piezas y subconjuntos que los componen, proceso que llamamos de obtención del sinóptico del monocasco, que viene realizado en la memoria. Lo hacemos a partir de un plano explosionado del vehículo cuyo origen es la empresa matriz en Francia. Seguidamente y a partir de este sinóptico obtenemos el proceso que se ha de seguir para ensamblar los diversos subconjuntos que a su vez formaran el conjunto monocasco. Exponemos en la memoria los diversos criterios seguidos para realizar esta operación que fundamentalmente son: - Tiempo de realización de una operación. - Dificultad para realizarlo. - Minimización de transportes internos improductivos. - Disponibilidad de medios. - Disponibilidad de hombres. Siguiendo estos criterios descomponemos el proceso del montaje en diversas zonas de subconjuntos que aparecen en los planos de implantación y una zona en cadena que comienza en el ensamblaje de la plataforma (línea de bajos), que continua en un carrusel cerrado de ensamblaje del anterior con los laterales y el conjunto techo, una línea de repunteo que llamamos elevada por ir el coche suspendido en transportadores aéreos y una línea de acabado en que montamos puertas y aletas dando el último repaso a la monocasco carrocería que llamamos caja en blanco y que suministramos a la sección de pintura, que junto con la sección de montaje completan la fabricación del vehículo. En la memoria aparecen los diversos medios empleados que son fundamentalmente en cantidad que se especifica en ésta, equipos de soldadura, máquinas multipunto, máquinas estacionarias, robots, prensas hidráulicas, diversas herramientas neumáticas y eléctricas, etc. Asimismo, hacemos un estudio de los útiles de soporte y transporte de los diversos subconjuntos en las diversas operaciones de soldeo. El tipo de soldadura fundamentalmente empleado es el de soldadura eléctrica por puntos. Realizamos la distribución de los operarios en la cadena, haciendo un equilibrado de éstos tendente a que el rendimiento del operario en el puesto de trabajo que le asignemos sea óptimo, y su aprendizaje realizable en el menor tiempo posible. Asimismo adjuntamos unos pliegos de condiciones a cumplir por los diversos suministradores y constructores de los equipos necesarios para la realización de este proyecto. Finalmente calculamos los presupuestos parciales de las diversas partidas que intervienen en la realización del proyecto, obteniendo mediante su suma el presupuesto general. Resumiendo, nuestros cálculos nos han llevado a estimar necesaria una nave de 16.848 metros cuadrados, con un número de empleados de 258. Asimismo, el presupuesto general de esta instalación lo hemos calculado en mil seiscientos noventa y ocho millones setecientas setenta y cinco mil ochenta y una pesetas (1.698.765.081,- pts.). Que ateniéndonos a los estudios económicos de rentabilidad de la planta previos realizados por la empresa matriz, no exceden la reserva de fondos presupuestada.